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    爐底上漲原因及防止方法

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    爐底上漲原因及防止方法

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    爐底上漲原因及防止方法
    應用濺渣護爐技術之后,轉爐爐底容易上漲。主要原因是濺渣用終渣堿度高,(MgO)含量達到或超過飽和值,倒爐出鋼后爐膛溫度降低,有MgO結晶析出,高熔點礦物C2S、C3S也同時析出,熔渣黏度又有增加;濺渣時部分熔渣附著于爐襯表面,剩余部分都集中留在了爐底,與爐底的鎂炭磚方鎂石晶體結合,引起了爐底的上漲。復吹工藝濺渣時,底部仍然供氣,上、下吹入的都是冷風,爐溫又有降低,熔渣進一步變黏;高熔點晶體C2S、C3S發育長大,并包圍著MgO晶體或固體顆粒,形成了堅硬的致密層。在底部供氣不當時會加劇爐底的長高。

    為避免爐底上漲,應采取如下措施:

    (1)應控制好終點熔渣成分和溫度,避免熔渣過黏;

    (2)采用較低的合適濺渣槍位濺渣;

    (3)足夠的氮氣壓力與流量;

    (4)濺渣后及時倒出剩余熔渣;

    (5)合理的濺渣頻率;

    (6)合理安排低碳鋼冶煉頻率;

    (7)發現爐底上漲超過規定時,通過氧槍吹氧熔化,或加入適量的Fe-Si熔化上漲的爐底。

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